Większość producentów skupia się na tym, co znajduje się w opakowaniu. Tymczasem to właśnie opakowanie często jako pierwsze decyduje o tym, jak klient oceni produkt. Nawet najlepszy kosmetyk, suplement czy produkt spożywczy może stracić na atrakcyjności, jeśli trafi na półkę w źle wykonanym pudełku.
Problem polega na tym, że błędy w opakowaniach rzadko są widoczne na etapie projektu. Najczęściej wychodzą na jaw dopiero po produkcji, podczas pakowania lub już po dostarczeniu produktu do odbiorcy. Dlatego kontrola jakości nie jest jedynie technicznym etapem produkcji. To jeden z elementów, który realnie wpływa na sprzedaż, wizerunek marki i koszty prowadzenia biznesu.
„W przypadku opakowań nawet drobne błędy mogą wpływać na odbiór produktu i generować niepotrzebne koszty. Dlatego kontrola jakości powinna być integralną częścią procesu produkcyjnego, a nie ostatnim etapem po dostawie. W Drukarni Kadruk weryfikujemy każdą partię opakowań jeszcze przed wysyłką, dzięki czemu nasi klienci otrzymują produkt zgodny z projektem i gotowy do wprowadzenia na rynek.”
– Maciej Kowalik, Kierownik Drukarni
Trzy wady, które najczęściej pojawiają się w opakowaniach
Pierwsza – pudełko się nie składa tak, jak powinno. Na próbce wszystko wyglądało dobrze, ale w partii produkcyjnej coś poszło nie tak z liniami zagięcia. Ręcznie jeszcze da się to złożyć, ale jeśli Twoje opakowania trafiają na maszynę pakującą, która składa i zamyka kilkadziesiąt pudełek na minutę, nawet minimalne odchylenie powoduje zacieranie, krzywe klapki albo całkowite zatrzymanie linii. A każda godzina przestoju to konkretna strata.
Druga – kolory różnią się między partiami. Zamówiłeś opakowanie w styczniu, potem dozłożenie w marcu. Oba wyglądają w porządku z osobna. Ale postaw je obok siebie na półce – a różnica w odcieniu rzuca się w oczy. I tu pojawia się prawdziwy problem: klient stojący w sklepie przed dwoma opakowaniami tego samego produktu, które wyglądają trochę inaczej, nie pomyśli „to pewnie inna seria z drukarni”. Pomyśli „coś tu nie gra”.
Trzecia – wykończenie nie wygląda tak, jak powinno. Jeśli inwestujesz w efekty premium – złocenia, tłoczenia, lakier na połysk – to po to, żeby pudełko wyglądało luksusowo. Pęcherzyk pod folią, nierównomierna powłoka lakieru albo niedokładne złocenie dają efekt odwrotny: zamiast podnieść wartość produktu, obniżają go. Im droższy wygląda design, tym bardziej rzucają się w oczy błędy w wykonaniu.
Jedna wadliwa dostawa może zatrzymać całą sprzedaż
Przykładowo: zamówiłeś 10 000 pudełek pod nowy produkt. Dostawa dojechała, Twój magazynier zaczyna pakowanie – i po trzeciej palecie zauważa, że pudełka się nie składają równo. Linia staje. Piszesz do drukarni, czekasz na odpowiedź, potem negocjacje, ponowna produkcja, kolejna dostawa. Minimalnie tydzień, realistycznie dwa.
A Ty masz termin dostawy do sieci handlowej. Sieć nie czeka – nalicza karę za opóźnienie, przesuwa Twój produkt w grafiku, a w najgorszym przypadku kupiec zaczyna rozglądać się za kimś, kto dostarczy na czas. Dla małej marki, która dopiero zdobyła miejsce na półce, jedno takie zdarzenie potrafi zamknąć kanał sprzedaży na wiele miesięcy.
Wczesna kontrola jakości pozwala uniknąć kosztownych konsekwencji
Wada zauważona podczas druku to drobna korekta – drukarnia poprawia ustawienia maszyny i kontynuuje produkcję. Ta sama wada wykryta na Twoim magazynie to reklamacja, oczekiwanie na odpowiedź, powtarzanie produkcji i opóźnione zamówienie. A wada, której nikt nie złapał – i która trafiła na półkę sklepową – to strata wizerunkowa, której wartości nawet ciężko oszacować, ale jest zdecydowanie najwyższa ze wszystkich trzech scenariuszy.
To nie teoria. Firmy, które przerzuciły kontrolę jakości na stronę drukarni – tak, żeby problemy były wychwytywane jeszcze przed zapakowaniem na paletę – zgodnie mówią jedno: spała im liczba reklamacji, skrócił się czas odbioru dostaw i odzyskali godziny, które wcześniej szli na otwieranie kartonów i porównywanie kolorów z wydrukowanym wzorcem.
Na co zwrócić uwagę, zanim wybierzesz drukalnię
Większość drukarni napisze na stronie, że „dba o jakość”. To za mało. Zapytaj o konkrety. Czy drukarnia sprawdza kolory specjalistycznym sprzętem pomiarowym, czy ocenia je na oko? Czy przechowuje próbki z każdej partii, żeby móc porównać następne zamówienie z poprzednim? Czy do każdej dostawy dołącza potwierdzenie zgodności z Twoim zatwierdzonym projektem?
Zapytaj też, kiedy ta kontrola się odbywa. Jeśli drukarnia sprawdza wydruki tylko na początku produkcji, to w praktyce oznacza, że reszta nakładu mogła wyjść inaczej – bo warunki na maszynie zmieniają się z godziny na godzinę. Rzetelna kontrola obejmuje próbki z początku, środka i końca produkcji. A jeśli zamawiasz to samo opakowanie regularnie, ustal z drukalnią zasady pilnowania spójności między kolejnymi dostawami. To właśnie tu widać różnicę między dostawcą, który ma system, a takim, który każde zamówienie traktuje jak pierwsze.
Inwestujesz w produkt. Zadbaj, by opakowanie dotrzymało mu kroku
Receptura, certyfikaty, kampania, dystrybucja – za każdym z tych etapów stoją miesiące pracy i realne pieniądze. Opakowanie zamyka ten łańcuch. I choć jest ostatnim elementem, który przygotowujesz, jest pierwszym, który widzi kupujący. Błędny kolor nie zmieni składu Twojego kremu, ale zmieni sposób, w jaki klientka go postrzega. Krzywo złożone pudełko nie wpłynie na smak Twojej herbaty, ale wpłynie na to, czy ktoś po nią sięgnie jeszcze raz.
Kontrola jakości opakowań to nie biurokracja i nie dodatkowa pozycja w budżecie. To ochrona całej inwestycji, którą włożyłeś w swój produkt. Im wcześniej włączysz ją do procesu – najlepiej po stronie drukarni, zanim opakowania wyjadą z hali produkcyjnej – tym spokojniej będziesz spał przed każdą dostawą.
Artykuł sponsorowany
